Overall Equipment Effectiveness (OEE) dikenal sebagai proses yang
menggabungkan manajemen oprasi dengan pemeliharaan sumber daya. Dan digunakan untuk menghilangkan kerugian utama (six big losses) yang terbagi menjadi 3 kategori yaitu (Nakajima, 1988) :
1. Downtime (Waktu Tidak Terpakai).
1) Equipment Failure (breakdown)
Equipment Failure terdiri dari dua jenis kerusakan yaitu sporadic failure dan chronic failure. Sporadic failure merupakan kerusakan yang ditimbulkan oleh mesin secara tiba-tiba dan bisanya kerusakan ini dapat diindetifikasi dan diperbaiki. Sementara chronic failure merupakan kerusakan peralatan berskala kecil dengan dampak yang tidak terlalu signifikan, namun kerusakan ini biasanya tidak dapat dengan jelas diidentifikasi penyebabnya.
2) Set up and Adjustment Losses
Set up and Adjustment Losses adalah waktu yang terbuang pada saat operator/pekerja melakukan pemasangan, penyetelan dan penyesuaian pada mesin untuk mendapatkan parameter/ukuran yang diinginkan pada saat mesin mulai memproduksi komponen tertentu.
2. Speed Losses
1) Reduced Speed
Kerugian jenis ini diakibatkan oleh mesin/peralatan yang beroperasi dengan kecepatan dibawah standar yang telah ditentukan. Masalah mekanik, tidak standarnya raw material, kesalahan operator dalam setup mesin menjadi faktor penyebab terjadinya reduced speed tersebut.
2) Idling Losses and Minor Stoppages Losses
Idling Losses ini terjadi ketika peralatan/mesin tetap dalam kondisi menyala namun tanpa menghasilkan. Sedangkan Minor Stopping Losses merupakan kejadian ketika mesin berhenti dalam waktu yang singkat, biasanya disebabkan oleh keterlambatan pasokan material dan terlewatnya sebuah bagian pekerjaan.
3. Quality Losses
1) Reduced Yeild
Kerugian ini disebabkan oleh faktor penyetelan atau penyesuaian mesin yang tidak sesuai sehingga menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan standar.
Peningkatan kemampuan operator dan kualitas pemeliharaan menjadi hal yang dapat dilakukan untuk mengurangi kerugian tersebut.
2) Quality Defect (proses defect)
Kerugian ini terjadi karena banyaknya waktu yang terbuang untuk menghasilkan produk yang tidak standar dan melakukan pengerjaan ulang produk pada saat mesin bekerja secara terus-menerus setelah di setup.
Nilai dari Overall Equipment Effectiveness (OEE) dapat diketahui dari keenam kerugian besar (six big losses) sebagai fungsi dari Availability, Performance rate dan Quality, perhitungan nilai OEE serta semua fungsinya dan kerugian yang terjadi dapat dilakukan melalui beberapa tahap sebagai berikut ini:
1) Ketersedian (Availability)
Merupakan jumlah pengukuran keseluruhan waktu pada saat mesin tidak beroperasi yang diakibatkan oleh kerusakan peralatan/mesin, persiapan produksi serta set up mesin. Nilai acuan dari Availability adalah 90% yang didapat dari total waktu operasional dikurangi waktu yang tidak terpakai akibat kerusakan peralatan/mesin, waktu persiapan dan waktu penyesuaian mesin yang dapat megindikasikan rasio aktual antara operating time terhadap waktu operasi tersedia (planned time
available atau Loading time) atau dapat dituliskan sebagai berikut (Nakajima,1988):
Keterangan:
Availability = pengukuran Persentase ketersediaan dari proses produksi (%)
Operation Time = jumlah waktu beroperasinya mesin dikurangi dengan total downtime (jam)
Downtime = waktu dimana mesin didapat melakukan operasional dikarena adanya gangguan (jam)
2) Kinerja (Performance)
Merupakan pengukuran terhadap rasio kemampuan suatu mesin atau peralatan dalam memproduksi suatu produk, Nilai acuan pada performance efficiency adalah 90% (Nakajima, 1988).
Keterangan:
% Jam kerja efektif = Persentase jam kerja efektif yang digunakan (%)
Total Delay = jumlah dari semua kerugian yang terjadi antara lain downtime dan planned downtime (jam)
Available Time = waktu yang tersedia pada mesin untuk beroperasi/bulan (jam)
Waktu siklus = waktu hasil pembagian waktu loading dengan total produksi yang dihasilkan (jam)
Loading Time = waktu saat mesin menerima beban dan produksi (jam)
Total produk = jumlah produksi keseluruhan termasuk defect yang dihasilkan
Waktu siklus ideal = waktu siklus 𝑥 % Jam kerja 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
Keterangan:
Waktu siklus ideal = waktu hasil perkalian antara waktu siklus yang ada dengan
jumlah Persentase jam kerja efektif yang digunakan (jam)
Waktu siklus = waktu hasil pembagian waktu loading dengan total produksi yang dihasilkan (jam)
% Jam kerja efektif = Persentase jam kerja efektif yang digunakan (%) (2.4)
Performance Effeciency = pengukuran terhadap Persentase efektifitas dari performa mesin (%)
Aktual Produksi = jumlah produksi aktual yang telah dikurangi dengan jumlah deffect produk yang ada
Waktu siklus = waktu hasil pembagian waktu loading dengan total produksi yang dihasilkan (jam)
Waktu Operasi = jumlah waktu beban (Loading time) yang telah dikurangi dengan waktu downtime yang ada (jam)
3) Kualitas Produk (Quality)
Merupakan pengukuran terhadap kerugian yang diakibatkan oleh terdapatnya
produk yang rusak/cacat. Memiliki nilai acuan mencapai 99% (Nakajima, 1988).
Keterangan:
Quality rate = Persentase terhadap kualitas dari produk yang dihasilkan (%)
Aktual Produksi = jumlah produksi aktual yang telah dikurangi dengan jumlah deffect produk yang ada (pcs)
Jumlah Cacat = Jumlah kecacatan produk yang termasuk diantara rework dan scrap (pcs)
Sementara nilai acuan untuk overall Equipment effectiveness (OEE) adalah 85%
atau lebih dan dapat dihitung sebagai berikut:
% OEE = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 x 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 x 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑟𝑎𝑡𝑒
Availability = pengukuran Persentase ketersediaan dari proses produksi (%)
Quality rate = pengukuran Persentase terhadap tingkatan kualitas dari produk yangdihasilkan (%)
Performance Effeciency = pengukuran terhadap Persentase efektifitas dari performamesin (%)
Berikut ini adalah grafis prosedur perhitungan Overall Equipment Effectiveness
(OEE):
Tidak ada komentar:
Posting Komentar