Sebelum
mengetahui konsep-konsep sisem produksi lean,
perlu diketahui terlebih dahulu mengenai pengertian sistem produksi lean atau konsepnya itu sendiri.
Jika
menurut APICS(American Production and Inventory Control Society), sistem
produksi lean adalah sebuah filosofi
dalam berproduksi yang mempunyai fokus untuk meminimasi jumlah sumber daya yang
dibutuhkan dalam kegiatannya. Dalam hal ini juga termasuk dalam kegiatan
identifikasi dan eliminasi kegiatan-kegiatan atau proses yang tidak memberikan
nilai tambah serta memaksimalkan kemampuan pekerjanya.
Di
dalam sistem produksi lean dikenal
dua hal yaitu value dan waste. Value merupakan hal yang dicari oleh konsumen, dan sepenuhnya
ditentukan oleh konsumen itu sendiri. Waste
merupakan pemborosan atau segala hal yang tidak diinginkan oleh konsumen.
Sebagai contoh, memproduksi sebuah barang seorang konsumen akan memesan sebuah
produk dengan spesifikasi tertentu. Setiap proses yang berhubungan langsung
untuk mengubah bahan mentah sehingga menjadi produk sesuai dengan spesifikasi
adalah sebuah value. Proses-proses yang
mendukung seperti transportasi merupakan waste,
karena proses tidak memberikan kontribusi terhadap proses perubahan bahan
mentah menjadi sebuah produk (Womack & Jones, 2003) .
Sistem
produksi lean adalah sebuah cara
berproduksi yang berfokus terhadap pemanfaatan yang maksimal dari segala sumber
daya sehingga keuntungan yang diperoleh menjadi optimal. Sebuah sistem produksi
lean melihat sebuah keuntungan
berpengaruh secara langsung dari biaya produksi, dengan biaya produksi yang
rendah dapat meningkatkan keuntungan yang diperoleh. Tujuan inilah yang ingin
dicapai dari sistem produksi lean.
Waste atau pemborosan
terdapat dalam berbagai jenis, berikut merupakan jenis-jenis pemborosan yang
ada (Womack & Jones, 2003) :
1.
Produksi berlebihan (overproductions)
Produksi yang melebihi permintaan merupakan sebuah waste karena pada akhir periode akan ada
sisa produksi yang harus disimpan. Setiap penyimpanan selain membutuhkan tempat
juga dibutuhkan biaya untuk merawat barang sehingga kualitasnya tidak menurun
oleh karena itu produksi yang berlebihan merupakan sebuah waste.
2.
Menunggu(delays)
Keterlambatan proses karena adanya proses menunggu mesin,
material, dll.
3.
Proses transportasi(transportations)
Setiap
proses perpindahan material yang tidak memberikan nilai tambah atau biasa
dikenal dengan proses penanganan material(material
handling)
1.
Proses operasi yang tidak memberikan nilai tambah(processes)
Setiap jenis kegiatan yang tidak berkontribusi terhadap
menambah nilai guna sebuah produk. Dengan adanya proses operasi yang tidak
memberikan nilai tambah hanya menambahkan total waktu yang dibutuhkan sedangkan
nilai tambah sebuah produk tidak bertambah, oleh karena itu disebut sebagai waste.
2.
Penyimpanan(inventories)
Setiap penyimpanan bersifat sebagai waste karena dengan adanya penyimpanan hanya membebankan kepada
biaya penyimpanan sedangkan selama proses penyimpanan hampir setiap jenis
produk tidak memberikan nilai tambah.
3.
Pergerakan(motions)
Setiap pergerakan yang tidak perlu merupakan sebuah waste karena hanya berkontribusi
terhadap penambahan waktu proses, sedangkan nilai produk tidak bertambah.
4.
Produk cacat(defective
product)
Produk cacat merupakan sebuah pemborosan karena membutuhkan
pekerjaan ulang yang bersifat iteratif dan tidak memberikan nilai tambah produk
itu.
Di
dalam sistem produksi dikenal dengan sebuah rumah sistem produksi lean. Rumah sistem produksi lean ini merupakan sebuah gambaran
mengenai keseluruhan sistem produksi lean.
Setiap rumah, syarat utamanya adalah memiliki pondasi yang kuat, dalam hal ini
pondasi dari sistem produksi lean
adalah stabilitas dan standarisasi. Untuk dapat menopang atap dibutuhkan
pilar-pilar, dalam hal ini pilar yang dimaksudkan adalah Just-in-Time(JIT) dan
Jidoka. Atap dari rumah ini merupakan tujuan utama dari perusahaan
yaitu keinginan pemenuhan keinginan konsumen. Dengan integrasi dari semua hal
ini maka sebuah sistem produksi lean
dapat dicapai (Dennis, 2007) . Berikut merupakan
gambaran rumah sistem produksi lean :
Stabilitas
Di
dalam sistem produksi lean, hal
yang terpenting adalah stabilitas dari
proses itu sendiri. Tanpa adanya stabilitas maka sistem produksi lean tidak dapat dicapai karena hasil
keluaran yang tidak dapat ditebak.. Seperti yang digambarkan pada gambar II-1, stabilitas merupakan
sebuah pondasi utama. Untuk mendapatkan stabilitas dalam proses terdapat dua
kunci, yaitu 5S dan total productive
maintenance(TPM). 5s merupakan sebuah cara unuk mengatur stasiun kerja dan
mendukung komukikasi visual. Dengan adanya komunikasi visual yang baik maka
dapat memudahkan pemeriksaan dengan cara melihat apa yang tidak standar.
Melakukan 5s dapat mengarahkan kepada TPM (Dennis, 2007) . Penjelasan lebih
lanjut mengenai 5s akan dijelaskan pada subab selanjutya.
Total productive maintenance atau biasa disebut
dengan TPM merupakan sebuah cara untuk menjamin stabilitas dan efektifitas
mesin dengan cara merawat mesin . Target dari TPM ini adalah tidak adanya
kerusakan mesin (Dennis, 2007) . TPM ini terdapat 3
tahap, tahap-tahap ini merupakan :
a.
Tahap 1
Tahap dimana proses perbaikan atau perawatan dilakukan saat
terjadinya kerusakan.
b.
Tahap 2
Tahap proses perbaikan atau perawatan sudah mulai
direncenakan.
c.
Tahap 3
Tahap
ini merupakan tahap akhir, atau TPM. Tahap ini mencakup proses pencegahan,
prediksi perbaikan dan keterlibatan dari setiap pekerjanya.
Dengan
menerapkan TPM dan keterlibatan dari setiap pekerjanya dapat menghilangkan
hal-hal sebagai berikut :
1.
Kerusakan mesin yang dapat menghambat keberlangsungannya
sistem produksi
2.
Waktu tunggu dalam set-up
dan penyesuaian mesin.
3.
Mesin bekerja tidak sesuai dengan spesifikasi
4.
Cacat produksi
Standarisasi
proses juga merupakan sebuah pondasi dalam rumah sistem produksi lean. Dengan adanya standarisasi proses
maka dapat dengan mudah melakukan proses perbaikan (Dennis, 2007) . Jika diibaratkan standarisasi proses
merupakan sebuah langkah untuk memastikan bahwa perusahaan tidak mundur dan
terus melakukan perbaikan.
Standarisasi kerja mencakup 3 elemen, elemen-elemen itu
adalah :
1.
Takt time
2.
Urutan proses
3.
In-process stock
Takt time merupakan waktu
maksimum dalam melakukan sebuah pengerjaan untuk dapat memastikan bahwa
kebutuhan dapat dipenuhi. Pada awalnya kita terlebih dahulu mengetahui waktu
kerja yang tersedia setiap harinya. Selanjutnya adalah mengetahui jumlah
permintaan hariannya. Dengan mengetahui takt
time, dapat diketahui secara cepat kondisi produksi yang ada atau dengan
kata lain sebagai tolak ukur mengenai proses yang ada. Namun penetapan takt time
hanya diberlakukan untuk setiap jenis produk yang sama jika sebuah perusahaan
mempunyai jenis produk yang berbeda-beda maka takt time yang ada juga
berbeda-beda.
Urutan
kerja diperlukan dalam standarisasi proses sehingga dapat ditentukan cara kerja
yang terbaik. Dengan memperhatikan cara kerja dalam melakukan sebuah kegiatan
dapat mempermudah dalam proses perbaikian. Faktor-faktor yang diperhatikan
dalam mengurutkan sebuah pekerjaan selain kecepatan proses antara lain adalah
keselamatan pekerja dan ergonomi (Dennis, 2007) .
In-process stock merupakan jumlah
minimum sebuah WIP yang dibutuhkan
sehingga operator tidak perlu melakukan proses menunggu adanya produk WIP.
Dalam sebuah kegiatan produksi, jumlah in-process
stock harus ditambahkan jika :
a.
Perlu adanya pemeriksaan kualitas
b.
Suhu WIP perlu diturunkan sebelum dapat melanjutkan proses
berikutnya
c.
Siklus mesin otomatis
Just
In Time atau JIT adalah kegiatan produksi barang yang tepat pada waktu yang
tepat serta dalam jumlah yang tepat. Kegiatan apapun yang tidak sesuai dengan
prinsip ini merupakan sebuah pemborosan. (Dennis, 2007)
JIT
juga merupakan sebuah teknik yang bertujuan untuk dapat mengubah
keadaan internal perusahaan untuk dapat menerima perubahan yang seketika dalam
pola permintaan dengan cara memproduksi barang yang benar dengan jumlah yang
tepat (Abdullah, 2003) . JIT juga merupakan
sebuah teknik yang penting dalam menentukan sebuah kegiatan yang berhubungan
dengan pihak eksternal seperti pembelian bahan baku, distribusi, dan
sebagainya.
Prisip–prinsip
dalam JIT ini mulai dikemukan pada sekitar tahun 1950. Prinsip-prinsip JIT ini
mengikuti sebuah aturan yang mudah. Aturan-aturan yang dimaksud adalah (Dennis, 2007) :
1.
Jangan memproduksi jika tidak ada permintaan
2.
Membuat tingkatan dalam permintaan, sehingga proses prduksi
dapat berjalan dengan mulus
3.
Hubungkan semua proses yang berhubungan dengan gambar yang
sederhana.
4.
Memaksimalkan fleksibilitas sumber daya manusia dan
mesin-mesin yang ada.
Di
dalam JIT terdapat berbagai macam konsep, konsep-konsep itu antara lain aliran
yang berkelanjutan, sistem tarik, dan Kanban (Dennis, 2007) .
Aliran
yang berkelanjutan merupakan sebuah faktor penting dalam menentukan waktu
proses. Dengan adanya sistem aliran yang berkelanjutan, maka dapat membuah
kecepatan produksi menjadi lebih cepat. Terkadang sebelum dapat melanjutkan proses
selanjutnya, sebuah produk diharuskan menunggu terlebih dahulu. Hal ini dapat
dikatakan sebuah pemborosan, karena tanpa adanya sebuah runtutan
proses yang berkelanjutan dapat menimbulkan sebuah pemborosan yang berupa
menunggu (Dennis, 2007) .
Sistem
tarik merupakan sebuah cara untuk menentukan jumlah yang harus diproduksi dalam
setiap periodenya. Keuntungan dari sistem tarik ini adalah dapat mengetahui
jumlah bahan baku atau komponen yang harus disediakan. Tanpa adanya sistem tarik ini dapat
menyebabkan pemborosan dalam jenis inventory.
Karena barang yang harus disediakan hanya bersifat perkiraan, dan bisa saja
jumlah komponen yang tersedia melebihi seharusnya sehingga mengharuskan adanya
penyimpanan. Hal ini merupakan sebuah pemborosan, karena tidak sesuai dengan
konsep JIT itu sendiri (Dennis, 2007) .
Keuntungan
yang diperoleh dengan menerapkan JIT (Abdullah, 2003) :
a.
Mengurangi WIP yang tidak penting yang berdampak reduksi
biaya inventory
b.
Masalah kualitas dapat dengan mudah terdeteksi karena
memproduksi dengan jumlah yang pas
c.
Pemborosan pemakaian ruang dapat dikurangi
d.
Mencegah produksi yang berlebih
Abdullah(2003)
membagi JIT menjadi ketiga bagian, JIT produksi, JIT Distribusi, dan JIT
pembelian. Berikut merupakan penjelasan mengenai masing-masing JIT :
A.
JIT Produksi
JIT
produksi merupakan faktor yang yang paling penting, karena JIT produksi
merupakan penerapan teknik di dalam internal perusahaan. Jika sebuah perusahaan
ingin menjadi lebih baik sudah tentu harus dimulai dari dalam. JIT produksi
biasa dikenal dengan sistem tarik.
Sistem
tarik merupakan sebuah upaya untuk memastikan jumlah produksi dengan tepat.
Awal mula dari sistem tarik ini adalah memulai dari demand setiap periodenya. Jumlah yang tepat tidak berlaku sebatas
produk jadinya saja, melainkan kepada setiap komponen pendukung yang
diperlukan. Untuk memastikan proses ini maka dilakukanlah sebuah teknik yang
biasa disebut kanban.
Kanban merupakan sebuah cara
pengaturan atau komunikasi antar divisi sehingga tidak memungkinkan adanya
jumlah yang berlebih yang nantinya akan menjadi sebuah pemborosan. Jenis-jenis kanban yang sering digunakan adalah kanban penarikan(withdrawal kanban) dan kanban
produksi(production kanban). Dengan
adanya sistem kanban dapat memudahkan
operator material handling dalam
proses meletakkan dan mengetahui proses lanjutan dari masing-masing komponen.
B.
JIT Distribusi
JIT
distribusi merupakan penghubung antara perusahaan dengan pihak distributor.
Konsep dari JIT distribusi ini adalah mengadakan perjanjian dengan pihak ketiga
untuk memastikan bahwa barang yang dikirim kepada konsumen ataupun pengiriman
dari pemasok yang tepat waktu. Dengan
adanya perjanjian dengan pihak ketiga maka dapat lebih memaksimalkan fungsi
JIT.
JIT
distribusi meyakinkan bahwa barang yang sudah diproduksi dapat mencapai ke
tangan konsumen. Terkadang perusahaan memproduksi barang dalam jumlah besar
terlebih dahulu baru melakukan proses distribusi. Hal ini bertentangan dengan
konsep JIT, karena adana barang yang mengalami proses penyimpanan. Dengan
adanya aplikasi JIT distibusi, maka kesempurnaan penerapan JIT dapat semakin
diterapkan.
C.
JIT Pembelian
JIT
pembelian merupakan sebuah konsep untuk memastikan bahwa bahan baku tersedia
pada waktu yang dibutuhkan. JIT pembelian lebih mempunyai peran untuk membina
hubungan yang baik dengan pihak pemasok. Hubungan ini dibutuhkan untuk
memastikan bahwa kualitas bahan baku yang diperoleh mempunyai kualitas yang
baik. Pekerjaan inspeksi bahan baku merupakan sebuah pemborosan karena hal ini
dapat dicegah jika menggunakan pemasok yang sudah dipercaya.
Jidoka
Jidoka
merupakan sebuah konsep yang ditemukan pertama kali oleh Sakichi Toyoda dan
dikembangkan secara lebih lanjut oleh Shingeo Shingo. Jidoka merupakan
sebuah langkah penting jika ingin mendapatkan kualitas terbaik dengan biaya
terendah, serta waktu yang paling cepat. Konsep Jidoka merupakan sebuah prinsip
dalam manajemen untuk meyakinkan bahwa proses yang dilakukan tidak menghasilkan
produk cacat (Dennis, 2007) .
Alasan
utama Jidoka merupakan sebuah hal yang penting dikarenakan, dengan penggunaan
Jidoka dalam perusahaan dapat mengurangi tingkat cacat yang ada di dalam
perusahaan. Dengan tingginya tingkat produk cacat yang dihasilkan dapat
mengakibatkan lini produksi terhenti dan aliran sistem tarik dapat berhenti.
Selain itu, sistem Kanban dapat rusak jika tejadinya pengiriman komponen yang
cacat. (Dennis, 2007)
Didalam
Jidoka dikenal sebuah cara untuk menjamin tidak adanya produk cacat yang
dihasilkan. Cara yang dimaksud ini adalah Poka-yoke. Secara harafiah, Poka-yoke
mempunyai arti pencegah kesalahan. Terkadang dalam sebuah proses operasi,
sering terjadinya kesalahan-kesalahan yang dapat menyebabkan cacat pada
produksi. Penyebab dari kesalahan-kesalahan ini adalah sebuah proses yang tidak
sesuai dengan standar (Dennis, 2007) . Untuk dapat
meyakinkan bahwa poka-yoke dapat terjadi di dalam sebuah perusahaan adalah :
a.
Mudah, dan membutuhkan perawatan yang minim
b.
Mempunyai realibilitas yang tinggi
c.
Murah
d.
Didesain sesuai dengan kondisi kerja.
Toyota
Production Syste(TPS) merupakan sebuah
dasar dari berbagai gerakan yang ada di dalam sistem produksi lean yang sudah menjadi topik yang sudah
tidak asing lagi di dalam 10 tahun terakhir ini. Di dalam prakteknya,
penggunaan sistem produksi ini hanya bersifat parsial atau penggunaan sebatas
teknik-tekniknya seperti 5s, JIT, dan sebagainya. Seharusnya dalam penerepannya
perlu dipahami terlebih dahulu mengenai sistem produksi lean itu sendiri sebagai sebuah sistem yang terintegrasi (Liker, 2006) .
Sistem
produksi Toyota adalah sebuah cara berproduksi yang berfokus untuk mendapatkan
keuntungan dengan cara memaksimalkan setiap sumber daya yang ada sehingga biaya
produksi menjadi paling rendah. Untuk dapat memperoleh keuntungan yang
maksimal, maka tujuan utama dari sistem produksi adalah reduksi dari biaya
produksi dan peningkatan produktivitas. Konsep dalam reduksi biaya produksi ini
masih bersifat luas, oleh karena itu biaya yang dimaksud ini tidak hanya biaya
yang berhubungan langsung dengan produksi melainkan kegiatan-kegiatan lainnya
yang terkait seperti biaya penjualan dan biaya administrasi (Monden, 1993) .
Taichi
Ohno, pencipta TPS menjelaskan secara singkat mengenai sistem produksi
Toyota seperti :
“segala
yang kami lakukan hanyalah mengamati garis waktu sejak pelanggan memberikan
pesanannya hingga saat kami mengumpulkan uang tunai. Dan kami mengurangi garis
waktu tersebut dengan menyingkirkan pemborosan yang tidak member nilai tambah”
(Ohno 1988)
Terkadang
filosofi-filosofi yang berada di dalam sistem produksi Toyota sulit dimengerti
jika kita sendiri tidak melakukan proses pengamatan secara langsung. Jika kita
sendiri yang mengalami pengamatan secara langsung, kita akan sering melihat
bahwa sering adanya proses-proses yang tidak memberikan nilai tambah. Sebagai
contoh banyaknya bahan baku yang hanya menumpuk dan menunggu untuk
diproses. Dengan tidak adanya proses pengamatan secara langsung kita tidak akan
mengetahui pemborosan-pemborosan yang ada di dalam kegiatan produksinya sendiri (Liker, 2006) .
TPS
sebenernya tidak memiliki perbedaan dengan sistem produksi lean melainkan hanya perbedaan nama semata. Sistem produksi lean merupakan sebuah nama yang
diciptakan oleh pihak barat sedangkan TPS penamaan yang diciptakan oleh orang
jepang.
Sebuah
sistem produksi lean dapat
diibararkan sebagai sebuah gerobak yang mempunyai empat buah roda.
Masing-masing roda merepresentasikan sebuah faktor penting dalam menjalankan
usaha dengan sebuah tuas yang melambangkan visi perusahaan itu sendiri (Connor, 2004) . Faktor-faktor yang
disebutkan adalah :
1.
Penjualan, produksi,
dan manajemen inventory (sales,production and inventory management)
2.
Kultur perusahaan (total
organizational buy-in)
3.
Manajemen kualitas (total
quality management)
4.
Teknik-teknik sistem produksi lean (lean manufacturing
techniques)
Di
dalam sebuah perusahaan, hal yang utama bukanlah memiliki salah faktor yang
bernilai sempurna. Nilai sempurna yang tidak diikuti dengan nilai kesetaraan
dengan faktor lainnya justru dapat menghambat keberjalanan perusahaan. Jika
sebuah gerobak mempunyai satu roda yang lebih besar dari yang lainnya hanya
dapat menghambat laju gerobak tersebut.
Sebuah
faktor yang diibaratkan sebagai roda merupakan sekumpulan dari berbagai macam
teknik. Teknik-teknik ini merupakan yang menggambarkan bentuk lingkaran yang
ada pada roda. Jika teknik-teknik yang digunakan tidak tingkat yang sama dapat
mengakibatkan bentuk roda menjadi tidak bundar.
Penjualan, produksi, dan manajemen
inventory(sales,production and inventory management)
Tujuan
dari faktor ini adalah mengetahui tingkat penggunaan teknik-teknik dalam
perencanaan dan pengendalian produksi. Dalam perusahaan, kemampuan untuk
merencanakan dan pengendalian produksi adalah suatu hal yang penting, tanpa
didukung perencanaan yang baik maka kegiatan produksi dapat menjadi tidak
terkendali.
Teknik-teknik
yang terdapat dalam faktor ini adalah :
a.
PQR analysis
b.
Forecasting
c.
Production smoothing
d.
Kanban
e.
Supermarket
f.
Visual pull signal
g.
Capacity planning
h.
Standard WIP
i.
Inventory Turns
j.
Product information
k.
Delivery performance
Connor(2004)
tidak menjelaskan mengenai teknik-teknik
diatas sehingga kurang didapatkan secara jelas mengenai masing-masing
penggunaannya.
Kultur perusahaan(total organizational buy-in)
Kultur
perusahaan merupakan salah satu faktor yang berpengaruh dalam keberlangsungan
perusahaan. Sumber daya yang ada di dalam perusahaan tidak dapat digunakan
secara maksimal tanpa dukungan kultur perusahaan yang baik (Connor, 2004) .
Teknik-teknik
yang termasuk dalam faktor penilaian kultur perusahaan adalah :
a.
Visi(Vision)
b.
Rencana kerja(Action plan)
c.
Kebijakan pembagian kerja(Policy deployment)
d.
Hak berpendapat(Enfranchisement)
e.
Pendapatan berbasis kinerja(Performance-based pay)
f.
Pelatihan(Skills
training)
g.
Kultur perbaikan berkelanjutan(Countinuous improvement culture)
h.
Kaizen promotion office
i.
Moral(Morale)
j.
Komunikasi(Communications)
k.
Pelatihan lean (Lean training)
l.
Manajemen perubahan(Change
management)
m.
Keselamatan kerja
n.
Keuntungan(Profitability)
o.
Peningkatan kekompakan kelompk(Team building)
p.
Kepemimpinan yang efektif(Effective leadership)
Roda
yang ketiga adalah manajemen kualitas di dalam perusahaan. Sebuah perusahaan
manufaktur tanpa didukung pengendalian kualitas yang baik maka dapat dipastikan
tidak dapat berkembang. Cara dalam mengendalikan kualitas dapat berbagai macam
cara seperti ISO 9000 atau dengan pendekatan six sigma tidak memiliki perbedaan asalkan tetap memenuhi konsep “doing it right the first time” (Connor, 2004) . Cara-cara yang
dikemukan adalah sebagai berikut :
a. Statistical Process Control
b.
Cara terbaik(best
practices)
c.
Poka-yoke
d.
Reduksi pemborosan(waste
reduction)
e.
5S
f.
Struktur ISO 9000(ISO 9000 structure)
g.
Jaminan kualitas(quality
assurance)
h.
Teknik menyelesaikan masalah(problem-solving tools)
i.
Kualitas pemasok(supplier
quality)
j.
Aliran informasi(information
flow)
k.
Kualitas produk pertama(first
pass qualitu)
l.
Pencegahan dibandingkan dengan pencegahan(prevention versus detection)
Teknik-teknik sistem produksi lean(lean manufacturing
techniques)
Di
dalam sistem produksi lean terdapat
banyak teknik-teknik yang dapat meningkatkan produktivtas perusahaan dari
berbagai macam aspek. Namun di dalam sistem produksi lean tidaklah penting menggunakan semua teknik yang ada, yang
terpenting adalah penggunakan tools
yang tepat di waktu yang tepat. (Connor, 2004) .
Di
dalam bukunya dipaparkan teknik-teknik sebagai berikut :
a.
Value Stream Mapping
b.
Takt time
c.
One piece flow
d.
Sistem tarik(pull
system)
e.
Single minute
exchange of die(SMED)
f.
Overall equipment
effectiveness(OEE)
g.
Produktivitas(productivity)
h.
Tata letak fasilitas(facility
layout)
i.
Standarisasi kerja(standard
work)
j.
Jidoka
k.
Relibilitas mesin(machine
reliability)
l.
Total productive
maintenance(TPM)
m.
Rasio aktivitas bernilai tambah(value added ratio)
n.
Keseimbangan lini produksi(line balancing)
o.
Reduksi penanganan(handling
reduction)
p.
Peralatan dengan ukuran yang tepat(right sized equipment)
Manfaat penerapan
sistem produksi lean
Dengan menerapkan konsep-konsep sistem produksi lean di dalam sebuah perusahaan dapat
meningkatkan produktivitas suatu perusahaan bahkan secara siginifikan(2-4 kali
bergantung terhadap aktivitasnya) (Womack & Jones, 2003) .
Manfaat
yang dapat diperoleh dengan penerapan sistem produksi lean adalah :
a.
Mengurangi manufacturing
lead time(MLT)
b.
Mereduksi work
in process(WIP)
c.
Mengurangi pemborosan
d.
Meningkatkan pengiriman tepat waktu
e.
Mengurangi kebutuhan sumber daya
f.
Memudahkan dalam proses identifikasi masalah
g.
Meningkatkan fleksibilitas produksi perusahaan.
Referensi:
Tulisan di atas didasarkan pada:
Soetama, B. B. (2012). Tantangan
Penerapan Lean Manufacturing, Penelitian yang tidak dipublikasikan,
Institut Teknologi Bandung.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar